至今为止，离TNGA架构诞生已经有3年。在这些时间里，我看过许多人对TNGA架构的讲解，也写过与TNGA相关的文章，也亲自坐进过全新第八代凯美瑞体验了TNGA架构所带来的真实的巨大改变，但是走进工厂，来到生产线还是第一次。今天，我将带着满满的期待和疑问，揭开关于TNGA架构和全新第八代凯美瑞更多的秘密。
南沙工厂目前增加了第三条生产线主要生产小型车，新生产线计划于年1月投产，生产能力约为10万台，后期可根据需求快速扩充至20万台/年。目前工厂年产量约40万台。
据广汽丰田方介绍，年广汽丰田生产线一次合格率达到98.8%。零部件不合格率为0.38PPM，即万个零件中不合格产品只有0.38件。
冲压车间：
冲压车间的工作内容是将原钢板材料通过压力机冲压成车辆所需要的形状的步骤。
广汽丰田南沙工厂冲压车间在全新第八代凯美瑞内置件规模中，一共生产53套模具，71个部品。在模具数量方面，属于业界内的一个比较领先的水平。
模具进口后会按照量产标准进行现地生产的各种测试，使新凯美瑞高强度钢专用模具可以稳定地生产高品质的板件。
除了自家工厂生产的钢强度外，第八代全新凯美瑞还用到了MPa的热成型钢，这部分热成型钢由合作供应商海斯坦普所提供。
由于全新第八代凯美瑞因车身线条设计更为复杂，在冲压车身覆盖件的时候，要求会较先前的冲压产品高不少。其中侧围的要求最为复杂，其在冲压时要确保多个测定点的精度。（25mm为一个测定点）
焊装车间：
焊装车间的工作主要是将冲压车间生产和供应商供应的板件拼装成一个完整的白车身。
焊装车间的生产线主要包括：地板线、侧围线、车身总拼线以及车身增打线。
为应对第八代凯美瑞高刚性车身的焊接精度，在增打线和总拼线还新增套高速机器人、高压力焊枪以及电极头整形机、新型涂胶机器人等。
为保证焊接的品质，这条生产线上导入了电级头整形机器人，在每次焊接后都会做一次修复，保证电级头的状态以及每个焊点的品质。
超声波检测相比传统的全破坏检查，提高了检查效率，减少零部件报废率，同时从数据上量化了焊点的强度，为整车的强度保证提供了数据支持。
在线激光测量是目前大部分较为先进的工厂都在使用的一项技术，TNGA生产线当然也不例外。
激光在线测量，检测车体各部件的安装精度，实现即时的精度检测功能，主要是测量翼子板与前门、前门与后门、后门与侧围间的间隙与段差。它能够提供全面、有价值的数据，来分析车身精度的变化趋势，将品质不良消除在萌芽状态。
涂装车间：
涂装车间的任务就是将焊装车间完成的白车身涂上一层层的漆，除了加强车身防锈，主要是让车身看起来更加美观。涂装的过程一般都需要经过清洗、电泳、色漆、清漆等步骤。
从喷漆前准备到完成双色车身喷涂，比普通版本的车型喷涂多出50多个步骤、增加分钟生产流程，其中两种颜色的交界面需要用30分钟检查。
总装车间：
总装车间是生产的最后一个车间，在这里所有的零部件会进行组装，此时会将涂装后的车身与内饰动力总成、底盘等进行合装，拼成一台完整的车。
总装车间包括了动力总成与底盘合装线、内饰装配线和合装好的动力总成、底盘与车身的合装线这三条生产线。
这对设备的整体对位精度有更高的要求，这要求发动机与底盘的相对角度偏差要小于0.2度以内，否则是无法安装搭载的。为了实现质量与效率的同时提升，TNGA生产线采用了更高精度的底盘切换件。
总结：
TNGA架构下的新车型--第八代凯美瑞的引入中国后，由于其品质的大幅度提升，每一个改进点都需要对应在工厂有一系列的配套升级，这不仅对于目前这一款产品来说有着很大的意义，对于今后广汽丰田别的车型来说，也有着很大的品质升级空间。（图/文：太平洋汽车网迟东宁、摄：广汽丰田官方、太平洋汽车网迟东宁）
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